2024年4月25日，由北京国际汽车展览会组委会、中机国际和盖世汽车联合主办的2024第四届车身大会在北京盛大开幕。大会为期两天，线日，由北京国际汽车展览会组委会、中机国际和盖世汽车联合主办的2024第四届车身大会在北京盛大开幕。大会为期两天，线上线下同步进行。

　　汽车车身的轻量化、环保化和一体化发展是当前汽车产业革新的重要趋势之一。这一趋势的推动下，车身材料、结构以及制造工艺等方面呈现全方位升级迭代与技术创新，持续助力车企在新一轮的“价格战”中降本增效、争取优势。而本土车身相关企业则凭借快速响应市场变化、供应链稳定等突出优势，在产业革新浪潮中打破业务边界、抢抓增长机遇。

　　现阶段，汽车车身轻量化有哪些新技术、新趋势？有哪些既轻量又具备高强度、高刚度、高耐撞性的新型车身材料？如何优化焊接、铆接等连接工艺，确保车身部件之间的连接强度和精度？对于不同材质和厚度的车身零部件，如何调整激光焊接工艺参数，以实现高质量的焊接？

　　对此，盖世汽车研究院高级总监王显斌结合相关研究数据作出分析。从宏观角度来看，2024年中国国产乘用车市场将保持3.0%左右的增速发展，其中出口市场和以增程、插电混动为代表的新能源汽车将依然保持高速增长。

　　同时，对于汽车轻量化趋势，王显斌表示，从我国轻量化实施路径来看，目标到2030年整车质量较2015年减重35%，多种轻量化材料混合使用将是汽车减重增效的主流技术方案。从应用场景来看，车企普遍使用了前机舱+后地板压铸件，这在减少零部件和焊接点的同时可提升零部件物理性能，已有部分车企尝试一体化压铸车身。

　　北京科技大学机械工程学院车辆工程系教授刘波谈到，未来汽车车身的制造工艺，第一是超大型一体压铸和CTB/CTC技术将带来汽车设计与生产制造的革命；第二是数字化运营冲压产线、焊装产线，数字化模拟涂装产线。

　　在众多前沿技术中，Unboxed工艺是特斯拉的最新工艺。它将车辆零部件分为六个大模块，每个模块单独生产，然后组装成整车。这可以减少40%的制造人员，减少30%的制造空间和时间需求，并将总装费用降低到Model 3或Model Y的一半，是行业内颠覆性的创新。刘波结合大量车企案例，围绕行业现状、高强钢先进材料工艺、铝合金先进材料工艺、车身的连接技术和车身新架构等方面进行了全面介绍。

　　基于此，中国汽车工程研究院股份有限公司安全技术中心马锋提出车身结构的开发策略：首先，当各评价体系存在同类型工况，以碰撞条件更恶劣为先，重点开发及优化；其次，针对车身结构的开发，实现“刚柔并济”，以及能量的合理吸能和传递是关键；最后，逐步覆盖同类型工况，以实现多目标车身开发的整体达标。

　　海克斯康汽车行业研究院副院长王展欣提到，海克斯康具备传感器技术、软件及数字化平台技术赋能汽车行业，零部件的检测效率提升了75%，在路上行驶的95%汽车使用了海克斯康的技术。海克斯康独有的硬件和软件组合提供汽车智造全生命周期解决方案，助力汽车实现从概念到制造的数字化。在融合数字与现实方面，将数字世界和现实世界前所未有地结合在一起，实现实时、前后端洞察，利用硬件和软件创建了数字与现实的实时闭环，超越数字孪生。

　　极氪汽车车身及内外饰架构开发部长李天奇表示，极氪选择的是后者，坚持全栈自研与自制，优化工艺，实现高效生产。极氪汽车深入研究了大型一体化压铸零件的胶注口位置，将其优化至中间，以减少投影面积和压铸吨位，避免资源的浪费。这工艺优化不仅缩短了冲填距离，还提升了远端材料性能。极氪的压铸工厂采用智能化与数字化技术，实现自我检测、分析、决策与调整，确保产品质量的一致性。这种智能化产线%。

　　东风研发总院车身结构设计室经理康洁提到，这一架构具备无忧出行、无惧严寒、极致空间、极致节能、极致安全和不断进化等六大优势，可实现硬件层、软件层、服务层、生态层四位一体，从而为客户提供多样化、全场景出行的解决方案。

　　此外，康洁谈到东风奕派eπ01车身的极致安全、极致性能、极致轻量化和极致低碳等四大极致设计。整车安全性能设计涵盖正面\侧面\后面\车顶性能工况，实现C-NCAP五星，并实现保险指数乘员保护G水平；多材料混合应用白车身，利用超高强钢/热成型钢、塑料复合材料和高强度挤压铝型材实现轻量化，同时单车制造阶段碳排放234.7kgCO2/辆。

　　®尾门技术具有多重优势。首先，对比钢制尾门轻量化效果好，减重可达到35-55%。其次，具有良好的耐腐蚀性能,可以在恶劣的环境下使用,延长车身的使用寿命,减少维修和更换的成本；具有较高的强度和刚度,提高车身的稳定性和安全性。再者，设计自由度高，支持一体式内外板设计；环境友好，材料可回收，铝合金回收利用率大于90%，镁合金回收利用率大于98%。另外，铝合金材料应用方案成熟，维修方案成熟；车门开关轻快性加强，开关门声音也随之减轻。

　　镇江澳盛轻量化汽车科技有限公司研发经理张世伟表示，碳纤维的应用现状主要聚焦于内外饰和结构件领域。内外饰方面发展成熟，尤其在借鉴国外经验的基础上，国内应用迅速增长，其显著优势在于轻量化，且能满足复杂造型需求，体现产品的高端化。后装和改装市场已相当成熟，前装市场也在近年国内蓬勃发展，市场规模初步估算已达数十亿。

　　匡德机械科技（上海）有限公司亚太区销售总监贺雷提到，Flexform的原理在于采用橡胶隔板替代传统冲压中的上模，通过高压液压油推动隔板，将板材推入下模型腔完成成型。下模设计灵活，可适应各种成型需求，因此只需一半模具即可完成成型，大幅降低模具成本。更重要的是，Flexform适用于复杂零件制造，通过柔性上模能够深入模腔各个角落，实现一次成型，减少冲压工序，节省时间。

　　贺雷表示，Flexform的高压强具备诸多优势。同时为确保安全，采用钢丝缠绕结构，通过钢带将金属铜体牢固固定，即使在高压强下也能确保安全无虞。与传统的冲压技术相比，Flexform的液压技术更为均匀，能够在360度范围内实现相同的压强，确保零件各角度、各层面受力一致，从而提高零件成型的一致性和质量。

　　中国第一汽车集团有限公司高端汽车集成与控制全国重点实验室非金属材料研究部高级主任李菁华坦言，当前，中国汽车产业已进入持续创新阶段，不再满足于仅仅是制造汽车，而是要在全球汽车赛道上起到引领作用。绿色出行、人机交换、自动驾驶等是未来发展的重要方向。

　　至此，大会首日议程圆满结束。明日将有更多重磅嘉宾齐聚一堂，围绕汽车车身一体化工艺、零部件连接工艺等行业热点带来精彩演讲！