南方日报讯 （记者/邹祥亮通讯员/武聚盟）近日，世界首条高铁预制箱梁钢筋骨架智能建造生产线在茂名制梁场投产。这条全新的钢筋骨架生产线促使箱梁骨架建造自动化率达70%以上，劳动强度降低80%，工人减少30%以上，将更好保障广湛铁路建设。

　　据介绍，在工艺设计方面，该生产线项目团队首次提出了适用于智能建造的钢筋骨架成型方案，将单榀箱梁拆分为超大型钢筋网片、超大型钢带网、大U形钢筋及定位网片等部品，并通过了路内专业专家评审。

　　“简单来说，就是预制箱梁钢筋绑扎由人工绑扎变为线式组合，实现部品化加工、自动化拼装，机械化换人、自动化减人。”中铁七局茂名制梁场总工程师齐亚北解释，就像搭积木一样，传统的就是人工一根根钢筋抬到指定位置，并进行绑扎；现在将钢筋骨架分解为多个适用于自动化加工的钢筋网片，分解之后的网片可使用新研设备进行自动化加工，并采用“拼装式搭建”的方式，完成主体钢筋的整体拼装成型。“通过自动化生产，钢筋之间的间隔会更匀称，实现精确化建造。”齐亚北说。

　　在部品加工装配生产线方面，项目团队研发了超大型钢筋网焊接机、超大型钢带网焊接机、U形钢筋弯曲中心及自动排料装置、预应力孔道定位网焊接机以及装配化组装生产线。这些设备具有高度的自动化和智能化特性，大大提高了生产效率和质量。

　　以超大型钢筋网自动焊接机为例，它集矫直、输送、落料、焊接和弯钩于一体，能完成最大32米×10米等不同规格的钢筋网片制造。生产过程只需一人操作一人辅助，大大减少了人力需求。

　　U形钢筋弯曲中心及自动排料装置则通过自动化技术，实现了钢筋原材的自动计数上料、自动定尺剪切、自动抓取、自动落料定位以及箱梁U形钢筋一次自动弯曲成形等操作。在智能控制方面，项目团队还研发了简支箱梁钢筋骨架全过程生产执行系统（MES），实现了算法智能化排产、远程信息化服务、多方位数据自动采集等功能。

　　中铁七局广湛八标二分部项目书记何磊认为，这是一项具有重大意义的创新，标志着中国高铁建设向着数字化、智能化方向迈出了坚实的一步，它不仅将提升中国高铁的建设效率和质量，还将为全球高铁建设提供新的思路和方向。